1. はじめに
IATF 16949規格は、自動車業界における品質マネジメントシステム（QMS）の向上を目指し、さまざまな要求事項を定めています。
その中でも、品質の向上を目的とした「継続的改善」は非常に重要な要素として位置付けられています。
その中でも「10.3.1 継続的改善－補足」は、継続的改善のプロセスに関する補足的な要求事項を定めており、特に改善活動を進めるための方法論や評価指標、リスク分析の重要性について言及しています。
本記事では、「10.3.1 継続的改善－補足」の内容を基に、継続的改善を効果的に実行するためのプロセスやその実践方法について詳しく解説します。
2. 継続的改善プロセスの文書化
規格は、継続的改善のプロセスが文書化されていることを求めています。
これは、組織内での改善活動が計画的であり、全員がそのプロセスを理解し、共通の目標に向かって取り組むために重要です。
(a) 使用される方法論、目標、評価指標、有効性、及び文書化した情報の明確化
継続的改善を進めるためには、まずその方法論や目標を明確にし、改善活動の進捗を測るための評価指標を設定することが不可欠です。
これにより、どの方向に改善を進めるべきか、どの程度進んでいるかを客観的に確認できます。
方法論の明確化
継続的改善における方法論は、組織の状況やニーズに応じてさまざまな手法を選択することができます。
例えば、PDCAサイクル（Plan-Do-Check-Act）などが一般的に使用されます。
これらの方法論を文書化することで、改善活動の進行が一貫しており、誰もがその方法を理解し、実行できるようになります。
目標設定
目標は改善活動の指針となり、組織がどこを改善し、どのレベルまで達成するべきかを明確にします。
目標には定量的な数値目標（例：不良品率の10％削減）や定性的な目標（例：顧客満足度の向上）が含まれます。
これらは、改善活動を計画し、実行する際の指標として機能します。
評価指標の設定
評価指標は、継続的改善の進捗を測るために必要です。
例えば、不良品率、納期遵守率、顧客満足度などが一般的な評価指標として使用されます。
これらの指標を使って改善前後の状況を比較し、どれだけ改善が進んだかを明確に評価できます。
有効性の確認
改善活動の有効性を確認するためには、実施後の結果を評価し、その結果が目標にどれだけ合致しているかを分析する必要があります。
有効性の確認には、フィードバックループや改善の効果測定が含まれます。
例えば、改善したプロセスが安定して稼働しているか、顧客からのフィードバックが改善されているかを測定します。
文書化した情報
改善活動に関する情報は、文書として記録し、管理する必要があります。
これには、改善活動の計画、進捗状況、結果などが含まれ、将来の改善活動や監査の際に参照される重要な情報源となります。
(b) 工程ばらつき及び無駄の削減に重点を置いた製造工程の改善計画
「10.3.1 継続的改善－補足」では、製造工程の改善に重点を置くことが強調されています。
特に、「工程ばらつき及び無駄の削減」が重要な改善項目として挙げられています。
製造工程の改善は、組織全体の品質を向上させるために欠かせない要素です。
工程ばらつきの削減
工程ばらつきとは、製造過程で発生するばらつきや不安定な要素のことを指します。
これにより、製品の品質がばらついたり、顧客の要求に適合しない製品が生まれる可能性があります。
そのため、工程ばらつきの削減は品質向上のための最も基本的な改善活動の一つです。
工程ばらつきを削減するためには、まずプロセスを標準化することが重要です。
製造過程で標準化された作業手順を設定し、それを厳守することでばらつきを抑え、品質を一定に保つことができます。
さらに、統計的工程管理（SPC）を活用し、プロセスの安定性を監視することで、ばらつきが発生する兆候を早期に発見し、対策を講じることができます。
無駄の削減
無駄の削減は、製造工程における効率向上に繋がります。
無駄は時間、コスト、リソースの浪費につながり、品質や生産性に悪影響を与えます。
無駄を減らすためには、LEAN手法や6シグマなどの手法を活用して、工程の改善を図ることが有効です。
例えば、5S（整理、整頓、清掃、清潔、しつけ）の実施によって、作業環境の効率性を高め、無駄な動きや時間の浪費を減らすことができます。
また、価値のない作業（非価値活動）を排除することで、全体の生産性が向上し、コストの削減にも繋がります。
改善計画の策定と実行
製造工程の改善計画は、現行プロセスの分析から始まり、改善策を特定し、具体的な目標を設定して実行します。
このプロセスを定期的に見直し、改善案が実際に効果を上げているかを確認します。
改善策を実施した後には、進捗状況を監視し、必要に応じてさらなる改善を加えることが重要です。
(c) リスク分析（FMEAのような）
継続的改善において、リスク分析は重要な要素です。
特に、FMEA（故障モード影響分析）などの手法を用いて、リスクを事前に特定し、そのリスクに対する適切な対策を講じることが求められます。
FMEAの実施
FMEAは、製品やプロセスにおける潜在的な故障モード（問題点）を事前に特定し、それに基づいてリスクの評価と対応策を決定するための手法です。
FMEAを使用することで、組織は予期せぬ問題が発生する前に、そのリスクを予測し、対策を講じることができます。
リスクの評価
リスク評価は、問題が発生した場合の影響、発生確率、発見の難易度などを基に、リスクの重大さを評価するプロセスです。
この評価結果をもとに、優先順位をつけて改善活動を行うことが求められます。
5. 結論
「10.3.1 継続的改善－補足」は、継続的改善を組織全体で効果的に実施するために必要な要素を明確に示しています。
特に、改善の方法論や目標設定、製造工程の改善、リスク分析といった側面に焦点を当て、組織がどのように改善活動を進めていくべきかが記されています。
この要求事項に従い、組織は文書化されたプロセスに基づいて継続的な改善活動を計画的に進め、顧客の期待に応える品質を提供することが可能となります。
6. 関連項番
以下、関連項番の要求事項解説もあわせてご活用ください。
6.1 関連度：大（併読を推奨）
