1. はじめに
IATF 16949は、自動車業界における品質マネジメントシステムの国際規格であり、製品の品質や生産性を確保するためのプロセス改善を推進しています。
その中で「8.5.1.5 TPM（Total Productive Maintenance）」は、製造設備の管理と保守に関する重要な要求事項を定めています。
TPMは、機械や設備の稼働効率を最大化し、予防保全や設備の信頼性向上を目指すための手法です。
本記事では、「8.5.1.5 TPM」の要求事項を詳しく解説し、TPMシステムを組織内で効果的に実施する方法について説明します。
2. TPMとは何か
TPM（Total Productive Maintenance）とは、全員参加型の保守管理手法で、企業全体で設備管理と保全活動を進めることを目的としています。
TPMの主な目標は、設備の稼働率を最大化し、無駄な停止や故障を減らすことです。
これにより、製造工程の効率を向上させ、品質を確保し、コストを削減することができます。
「8.5.1.5 TPM」において、TPMはただの保守活動にとどまらず、製品品質や生産効率に直接影響を与える重要なプロセスとして位置づけられています。
また、組織はTPMシステムを文書化し、維持し、適切に実施することが求められます。
このため、TPMの実施には、設備の選定から保全目標の設定、実施計画のレビューまで、幅広い取り組みが含まれます。
3. 要求事項
「8.5.1.5 TPM」には、TPMシステムを文書化することが要求されています。
また、TPMシステムの設計、実施、維持のために必要な具体的な要素が示されています。
以下に、それぞれの要素について詳細に解説します。
(a) 要求された量の適合製品を生産するために必要な工程設備の特定
TPMシステムを構築するにあたり、まず重要なのは、製品の生産に必要な設備を特定することです。
設備の特定とは、製造プロセスにおいて必要な機械や装置、ツール、治具などをリスト化し、それぞれの設備が生産にどのように寄与するかを把握することを意味します。
この特定作業は、製造ラインの設計や生産計画において非常に重要で、設備の効率的な運用に繋がります。
(b) 交換部品の入手性
設備が故障した場合、迅速に修理を行うためには、交換部品がすぐに入手できる体制を整えることが必要です。
TPMシステムでは、必要な交換部品や消耗品を予め特定し、その在庫管理や調達体制を確立することが求められます。
これにより、設備のダウンタイムを最小限に抑えることができ、効率的な生産を支えることができます。
(c) 機械、設備、及び施設の保全のための資源の提供
TPMを効果的に実施するためには、機械、設備、施設の保全に必要な資源（人員、設備、予算など）を提供することが求められます。
これには、保守作業を担当するスタッフの教育訓練や必要なツールの準備が含まれます。
また、設備の保全に必要な予算の確保も重要な要素です。資源が適切に提供されることで、保全活動が円滑に進み、設備の寿命を延ばすことができます。
(d) 設備、治工具、及びゲージの荷姿及び保存
TPMの一環として、設備や治工具、ゲージの管理方法も定められています。
これらは、保全活動が効果的に行われるための重要な要素です。
治工具やゲージは、適切な保存方法が求められ、適切な管理がされていなければ、設備の精度や品質に悪影響を与える可能性があります。
したがって、これらの機器の保存方法や管理基準を明確に文書化し、定期的にレビューすることが重要です。
(e) 顧客固有要求事項の対応
TPMシステムには、顧客固有要求事項にも対応する必要があります。
顧客固有要求事項には特定の品質や納期に関する要求が含まれることがあり、これらを満たすためにTPM活動を調整する必要があります。
顧客から求められる品質基準を達成するために、設備のメンテナンスや保全活動をカスタマイズし、製造プロセスが安定して稼働できるようにすることが求められます。
(f) 保全目標の文書化と管理
TPMシステムには、保全目標の設定が含まれます。
代表的な目標として、OEE（総合設備効率）、MTBF（平均故障間隔）、MTTR（平均修理時間）などがあります。
これらの目標を文書化し、達成度を評価することが重要です。
また、保全目標のパフォーマンスを定期的に評価し、マネジメントレビューにフィードバックとして提供することで、組織全体での改善活動を促進します。
(g) 定期的なレビューと是正処置の計画
TPMの効果を最大化するためには、保全計画と目標に関する定期的なレビューを実施する必要があります。
目標が未達であった場合には、是正処置を講じ、その原因を分析し、改善策を文書化して実行することが求められます。
このようなレビューと是正処置の取り組みは、設備管理の継続的な改善を実現し、問題の再発を防ぐために不可欠です。
(h) 予防保全の方法の使用
予防保全は、設備の故障を未然に防ぐために、定期的な点検やメンテナンスを行う方法です。
TPMシステムでは、予防保全を積極的に取り入れることが推奨されています。
予防保全により、設備の故障を事前に防ぎ、突発的なダウンタイムを削減することができます。
定期的なメンテナンススケジュールを立て、計画的に保全活動を実施することが求められます。
(i) 予知保全の方法の使用
予知保全とは、設備の状態をモニタリングし、異常兆候を検出して故障を予測し、適切なタイミングで保全を実施する方法です。
これにより、設備のダウンタイムを最小限に抑え、事前に不具合を予測して対応することができます。
予知保全を実施するためには、設備の状態をリアルタイムでモニタリングするための技術やツールが必要です。
(j) 定期的オーバーホール
定期的なオーバーホール（大規模な修理や更新作業）は、TPMシステムの重要な要素です。
設備が一定の稼働時間を超えると、部品の摩耗や劣化が進行するため、定期的にオーバーホールを実施することで、設備の長寿命化と安定稼働を図ります。
4. TPMの実施と効果
TPMを実施することで、以下のような効果が期待できます。
- 設備の稼働率向上: 予防保全や予知保全を取り入れることで、設備の故障を未然に防ぎ、安定した稼働を確保できます。
- 品質の安定化: 設備の管理が徹底されることで、製造プロセスの一貫性が向上し、製品の品質が安定します。
- コスト削減: 設備の効率的な運用と保守により、修理費やダウンタイムの削減が可能となり、コストが抑制されます。
- 生産性の向上: 設備の安定運用により、生産ラインの効率が向上し、納期の遵守や生産性の向上が実現します。
5. 結論
「8.5.1.5 TPM」要求事項は、製造業における設備管理を最適化するための指針を提供しています。
TPMを組織に導入することで、設備の信頼性を高め、生産性や品質を向上させることができます。
適切なTPMシステムを実施し、維持することで、設備の効率的な運用を実現し、企業の競争力を高めることができます。
6. 関連項番
以下、関連項番の要求事項解説もあわせてご活用ください。
