目次
はじめに
IATF 16949は自動車業界における品質管理の国際的な規格であり、製品の品質とプロセスの改善を目的としています。
その中でも「8.3.2.1 設計・開発の計画－補足」は、設計・開発プロセスにおける計画的なアプローチを強調しており、企業の全体的な品質向上に大きな影響を与えます。
このセクションでは、設計・開発計画における部門横断的なアプローチとその重要性について説明します。
1. 要求事項の概要
IATF 16949の「8.3.2.1 設計・開発の計画－補足」では、設計・開発プロセスにおける計画段階で、組織内の関連部門やサプライチェーンの利害関係者を積極的に含めることを求めています。
この要求は、単なる一部の部門による設計・開発活動ではなく、部門横断的な協力と調整を強調しています。
具体的には、設計・開発プロセスに影響を与える全ての部門が関与し、必要に応じてサプライチェーン全体を含めることが求められています。
部門横断的なアプローチを採用することで、設計・開発活動におけるリスクの低減や品質の向上、さらには納期の遵守が実現しやすくなります。
2. 部門横断的アプローチとは
「部門横断的アプローチ」とは、設計・開発に関する決定やプロセスが、単独の部門や部署に依存するのではなく、関連するすべての部門が連携して行うアプローチです。
これには、設計部門だけでなく、製造、品質管理、技術、購買、サプライチェーン管理、さらには外部サプライヤーも含まれます。
例えば、製品設計が進行中の段階で、製造部門と品質管理部門が協力して設計内容に問題がないか、製造工程に問題が発生しないかを事前に検討することが求められます。
このような部門横断的なアプローチにより、設計ミスや後工程での問題を早期に発見し、コスト削減やリードタイムの短縮に繋げることができます。
3. 部門横断的アプローチが適用される領域
IATF 16949の要求に従い、部門横断的アプローチが特に求められる領域は以下の通りです。
これらの領域では、さまざまな部門や利害関係者の連携が不可欠です。
(a) プロジェクトマネジメント
プロジェクトマネジメントには、製品開発や工程改善の進捗を管理する役割があります。
IATF 16949では、APQP（Advanced Product Quality Planning）やVDA-RGA（Verband der Automobilindustrie Risk Management）のようなプロジェクト管理ツールを活用することが推奨されています。
これらは、製品開発の各段階で適切な評価とレビューを行うために用いられます。
例えば、APQPでは、設計段階から製品の品質を確保するために必要な情報やデータを収集し、リスクを評価してプロジェクトの計画を立てます。
このプロセスには、技術部門、品質管理部門、製造部門、さらには外部サプライヤーとの連携が必要です。
(b) 代替設計案と製造工程案の検討
設計と製造工程設計においては、DFM（Design for Manufacturability）やDFA（Design for Assembly）といった手法を使用することが推奨されています。
これらは、製品の設計が製造や組み立てに適しているかを早期に評価する手法であり、製品の品質やコスト削減を促進します。
DFMやDFAを実施することで、設計段階で製造しやすい製品を作成することができ、製造段階での無駄を省きます。
また、製造部門と設計部門が密に連携することで、後工程でのトラブルや修正作業を減らすことができます。
(c) 製品設計リスク分析（FMEA）の実施とレビュー
FMEA（Failure Mode and Effect Analysis）は、設計段階で潜在的なリスクを識別し、そのリスクが製品やプロセスに与える影響を評価する手法です。
この分析は、設計段階で発生し得るリスクを予測し、それに対する対策を講じることを目的としています。
リスク分析は製品の安全性や信頼性を確保するために非常に重要です。
設計部門だけでなく、品質管理部門や製造部門が関与し、リスクの評価とその低減策を検討することが求められます。
(d) 製造工程リスク分析の実施とレビュー
製造工程におけるリスク分析も、設計段階と同様に重要です。
FMEAや工程フロー、コントロールプラン、標準作業指示書などのツールを活用して、製造工程におけるリスクを評価します。
例えば、製造工程で発生する可能性のある欠陥や不具合を予測し、それに対する予防策を講じることが必要です。
製造部門だけでなく、品質管理部門や設計部門も協力してリスク評価を行い、製品の品質を確保するための対策を検討します。
4. 部門横断的アプローチのメリット
部門横断的アプローチを採用することで、企業はさまざまなメリットを享受することができます。
(a) 早期のリスク発見と対応
部門間での情報共有が進むことで、設計段階での問題や製造工程のリスクを早期に発見し、迅速に対応することができます。
これにより、後工程でのトラブルを未然に防ぐことができ、コスト削減や品質向上に繋がります。
(b) コストと時間の削減
部門横断的に協力することで、製品開発の各段階での無駄を省くことができます。
例えば、設計段階で製造部門と協力することで、後で発生する可能性のある設計変更や製造工程の変更を減らすことができます。
これにより、納期の遵守やコストの削減が実現します。
(c) 製品の品質向上
設計段階から製造工程に至るまで、すべての部門が協力して製品の品質を確保することで、最終的に高品質な製品を提供することができます。
特にFMEAやリスク分析の手法を使用することで、潜在的な不具合を早期に特定し、製品の信頼性を向上させることができます。
5. 結論
IATF 16949「8.3.2.1 設計・開発の計画－補足」の要求事項は、設計・開発プロセスにおける部門横断的なアプローチを強調しています。
設計部門、製造部門、品質管理部門、サプライチェーンの関係者が一丸となって協力し、リスクを評価し、品質を確保することが求められています。
これにより、製品の品質向上やコスト削減、納期遵守が実現し、最終的に顧客満足度を向上させることができます。
部門横断的なアプローチを取り入れることは、単にIATF 16949の要求事項を満たすためだけでなく、企業の競争力を高め、持続的な成長を支えるための重要な戦略であると言えるでしょう。
